La guía de la impresión 3D de resina.

2.1 Introducción


En esta sección, veremos una serie de consejos y modificaciones a tener en cuenta para el uso adecuado y óptimo de nuestra impresora.
Mostraremos desde consejos de seguridad, hasta modificaciones que podemos hacer a la impresora para mejorar su durabilidad, evitar problemas, etc.


2.2 Consejos de Seguridad


En cuanto a seguridad, el mayor problema que vamos a tener está relacionado con la resina.
La resina es un material viscoso, pegajoso y limpiarla bien supone algo bastante tedioso hasta utilizando productos especiales. Es altamente tóxica, tanto al tacto como a los vapores que emana, que pueden causar graves daños a nuestra salud. La irritación que causa a la piel, los pulmones, ojos, es “peligrosa”. Por favor, usa guantes, mascarilla y gafas, porque no es la primera ni la última vez que, por un descuido, me ha salpicado la cara y suerte de no caerme en un ojo.
Créeme, ¡hazme caso!, porque siguiendo unas medidas de precaución, así como interiorizar todo esto como una buena rutina y no como algo que es un coñazo (que sí, lo es realmente), pero la salud es lo primero, y si eres de los vagos, que, a pesar de las advertencias, no vas a seguir el consejo, te recomiendo que mejor te compres una impresora FFF.


2.3 Consejos y trucos

• Imprime siempre con una temperatura en la habitación por encima de los 20ºC. Recomendable utilizar un calefactor para la impresora configurado entre 25 a 30º C.
• Utiliza alcohol de limpieza, es mucho más barato que el isopropílico y funciona muy bien.
• Si se te queda una pieza pegada en el FEP, no uses ninguna herramienta dura para quitarla. Vacía el tanque con un filtro en el bote para evitar que puedan caer residuos. Echa un poco de alcohol en el tanque, espera unos minutos y con cuidado, da golpecitos en el FEP para que se doble un poco y así se despeguen las piezas.

• Utiliza un poco de aceite multiusos en el FEP para crear una capa fina que hará que la limpieza sea mucho más sencilla. Echa un poco del aceite multiusos en un pañuelo de papel y extiéndelo de forma uniforme por el FEP.

• Para conseguir una adherencia de las capas base perfecta, con la espátula de plástico, aplica una fina capa de resina sobre la plataforma antes de imprimir.

• Economiza en tus impresiones ahuecando los modelos y añádeles agujeros de drenado en la base o zonas no visibles.

• Coloca tus piezas en ángulo. 45º suele ser lo óptimo en general y así evitar el efecto succión. Crea soportes en función de la forma de la figura, tamaño y peso. Salvo que sea una monstruosidad de grande y pesada, los soportes gruesos personalmente no los recomiendo, dejan al retirarlos montones de agujeros y en ocasiones se puede hacer muy complicados de quitar.

• Si no tienes luz ultravioleta para el curado de las piezas, puedes ponerlas al sol durante 10-20 minutos.

• Si dejas durante unos días la resina en el tanque, recuerda que no le dé la luz del sol y cuando vayas a imprimir, mézclala bien para evitar problemas.

• Aprovecha la resina al máximo. Si no te queda suficiente para una nueva impresión, siempre que la nueva sea del mismo tipo y fabricante, aunque sea de otro color, puedes mezclarlas sin problema. Eso sí, ten en cuenta que si la antigua era de un color claro y la nueva es de color negro o muy oscuro, puede ser recomendable que cambies los parámetros del tiempo de exposición. Revisa las tablas de tiempos para cada resina.
• Haz un calibrado de la plataforma cada vez que vayas a imprimir. Te lleva 2 minutos y te ahorrará posibles problemas en la impresión, como que la base se despegue de un lado, la pieza no salga bien por problemas de que la bandeja no esté bien estable, etc.

2.4 Todo sobre las resinas foto-curables




2.4.1- Tipos y características



Resinas estándar

Son resinas más económicas y fáciles de encontrar en el mercado. La calidad que ofrecen un acabado suave de las piezas, pero con poca dureza. Existen muchas marcas con diferentes colores. Comprueba siempre que sean compatibles con tu modelo de impresora.

Resina Transparente

Son muy parecidas a la resina estándar y es una de las más comunes. Permite imprimir piezas de transparentes con mayor precisión y son resistentes al agua.
Resina Calcinable o de joyería (Resina Castable)
Esta resina tiene un comportamiento final como el de la cera que se usa para joyería. La pieza se imprime con gran calidad y está lista para el proceso de micro-fusión, en el que el metal (Oro, plata, etc.), al fundirse, sustituyen la pieza original quedando destruida y sustituida por la de metal.

Resina de alta dureza

Esta resina nos brinda unas características de flexibilidad y resistencia parecidas al ABS, que es un polímero plástico muy usado por las impresoras FFF.

Resina de alta temperatura

Este tipo de resina, aguanta temperaturas mucho más altas que las normales. La adhesión a la plataforma al formar las piezas, es más compleja y siempre hay que añadir soportes a nuestros proyectos, así como el tiempo de exposición de las capas.

Resina dental

La resina dental es un tipo de especializado usado para la realización de piezas dentales, son más caras, pero son resistentes a la abrasión y biocompatibles, evitando toxicidad o problemas al entrar en contacto con la boca.

Resina Flexible

Las resinas flexibles tienen la peculiaridad de que los objetos impresos tienen propiedades parecidas a las de las gomas permitiendo el doblarse y torcerse, para luego recuperar su forma original. La desventaja es que no permiten imprimir con gran precisión.

2.4.2- Colores y su influencia en el tiempo de exposición UV



Existen resinas de colores, translucidas e incluso transparentes. Según la claridad u oscuridad del color, así como el tipo, influirá el tiempo de exposición de la luz ultravioleta necesario para el curado de cada capa. Las resinas con colores más oscuros como el negro, maroon (granate). También hay un aumento de tiempo para las resinas translúcidas. También sufrirá una alteración de los tiempos, si a la resina se le añaden pigmentos u otros materiales para crear efectos.
En cuanto al tipo, apenas hay diferencia entre las estándar, las lavables con agua, las de parecido al ABS pero si con las de resistencia a altas temperaturas, que necesitan más tiempo.

Tabla de ejemplo de diferencia de tiempo de exposición por capas


2.4.3- Teñido de resina


Una de las cualidades que nos da la resina es la de poder teñirla y poder crear colores a nuestro antojo. Lo recomendable es usar una resina de color blanco, translúcido o transparente y pigmentos adecuados para este menester. Existen pigmentos líquidos, en polvo, y también existen materiales para crear efectos como fluorescencia, destellos como los de la purpurina con polvos de mica, etc.


Ejemplo de pigmentos y resultados




2.4.4- Mezcla entre resinas


¿A quién no le ha pasado que le queda poca resina y necesita abrir un bote nuevo, pero el bote no es de la misma resina y no sabes si mezclarla o no?.
Normalmente, todas las resinas que utilizaremos, van a tener el estándar de curado de UV 405nm. No deberíamos tener ningún problema en mezclar resinas del mismo tipo y categoría si pertenecen al mismo fabricante. Un ejemplo es mezclar la resina Elegoo estándar gris con la beige (color carne) del mismo fabricante. Lo he probado personalmente y no he tenido ningún problema, eso sí, hay que mezclarlas muy bien.

En cuanto a mezclar resinas estándar con lavables, con transparentes y demás tipos con diferentes composiciones, no lo veo recomendable por justamente esa diferencia entre composiciones. Personalmente no he realizado pruebas que confirmen esta posible incompatibilidad, por lo que, ante el desconocimiento, es preferible evitar problemas, ya que, si resulta que la mezcla es incompatible, perderemos la resina, así como también el modelo.


2.5 Programas de laminado:


2.5.1- Introducción: Chitubox, Lychee Slicer, otros


2.5.2- Configuración:

2.5.2.A- Configuración de parámetros en Chitubox
2.5.2.B- Colocación de las piezas
2.5.2.C Soportes e islas
2.5.2.D- Ahuecado de la pieza y agujeros
2.5.2.E- Exportar archivo

1.5.1- Introducción


Los programas de laminado, son los encargados de la configuración y la preparación de la pieza para su posterior impresión. Existen multitud de programas: Chitubox, Lychee Slicer, Photon Workshop, etc.

Normalmente podemos usar casi cualquiera con nuestra impresora, ya que suelen tener compatibilidad, cosa que depende de que al exportar la pieza, el programa exporte el archivo en la extensión adecuada (.cbddlp para la Elegoo).

Existen otros programas muy útiles, que nos podrán ayudar a detectar islas en nuestras piezas al colocar los soportes y otros incluso nos permitirán aligerar el peso de los archivos 3D.


2.5.2- Configuración


2.5.2.A- Configuración de parámetros en Chitubox


Vamos a aprender a configurar nuestro modelo de impresora, la resina, parámetros de impresión y la activación del anti-aliasing.

Comenzamos abriendo Chitubox. En la parte derecha de la pantalla, aparece un icono gris que pone (Configuración). Al presionarlo se nos abre una ventana en la que nos permite configurar y modificar los parámetros de nuestra impresora.

En la parte superior izquierda, presionamos sobre el icono “Añadir nueva impresora”, representado por un folio con un + dentro. Emergerá una nueva ventana con la opción de seleccionar el modelo de la impresora que queremos añadir, dando opción a crear varios perfiles si disponemos de diferentes impresoras y cambiar entre ellos de forma fácil y cómoda. En este caso, selecciono Elegoo Mars (modelo de ejemplo) y veremos que ahora, aparece una serie parámetros de la impresora como: Nombre, modelo de máquina, resolución en ejes X-Y, tipo de pantalla, tamaño en ejes X, Y, Z de la superficie de impresión, etc. Arriba de todo aparece el tipo de resina que utilizamos. En este ejemplo seleccionamos la ELEGOO Standar Resin Grey for 0.05mm.


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Pestaña “Resina”
En esta pestaña, veremos las opciones: Tipo de resina, densidad y coste. Estos parámetros los encontramos en las especificaciones que tiene la resina y configurarlo, nos ayuda a determinar el coste que tiene el modelo que vamos a imprimir.

Pestaña “Impresión”
Aquí tendremos unas cuantas opciones para configurar, siendo las más importantes, ya que dependerá casi completamente de ellas, que nuestro modelo se imprima con éxito o tengamos la mala suerte de que nos falle. Las opciones que nos permite configurar son: Altura de capa, total de capas inferiores, tiempo de exposición, tiempo de exposición de la base, retardo del apagado inferior, distancia de elevación de la capa base, distancia de elevación por capa, velocidad de elevación inferior, velocidad de elevación por capa, velocidad de retracción.

Aquí destaco que, salvo que seas un experto, o te encante probar configuraciones para ver cuál es la “perfecta, la más óptima”, no hay necesidad de cambiar nada, ya que al seleccionar el tipo de resina que usamos, se carga de forma automática la configuración adecuada por el fabricante de la resina.

Pestaña “Avanzado”
Aquí tendremos a una opción importante y única de las impresoras LED-LCD, el anti-aliasing. Activando la opción, nos permitirá seleccionar entre un 2, 4, 8 de calidad. Gracias a esta opción, el efecto escalera se suaviza de forma muy notable, añadiendo calidad al resultado final de nuestra pieza impresa.

¿Cómo funciona el anti-aliasing? Normalmente este concepto lo conocemos de los videojuegos. Para conseguir una mejor calidad gráfica en imágenes representadas por píxeles. La forma en la que soluciona este problema es mediante la creación de “píxeles intermedios” cada vez más claros, que van suavizando el contorno de la imagen. A mayor cantidad de píxeles intermedios, mejor será la percepción del suavizado. Esta solución tan sencilla, es llevada a cabo por el software que utilicemos para preparar el laminado del objeto 3D y es funcional en la tecnología LED-LCD. Los dispositivos LCD no sólo bloquean o dejan pasar la luz, sino que además pueden filtrarla, variando la intensidad de luz independientemente en cada pixel. Esta es la forma en la que funciona el anti-aliasing, reduciendo el efecto escalera y, por consiguiente, obtener calidades superficiales muy cercanas a las que ofrece la tecnología SLA.


Ya hemos terminado con la configuración de la impresora, lo cual nos permite olvidarnos de hacerlo, al menos hasta que cambiemos de tipo de resina, o queramos modificar los parámetros sobre la calidad que queramos que tenga la pieza, cosa que salvo en casos determinados, tampoco sería algo necesario.

2.2- Colocación de las piezas


Chitubox, nos permite una serie de configuraciones para preparar nuestros modelos para exportar al USB y así tenerlos listos en nuestra librería de modelos, con lo que solo habría que seleccionar en la impresora y listo.

El entorno gráfico es sencillo e intuitivo, y con un poco de paciencia, aprenderemos a manejarlo sin problema en cuestión de minutos.
En el centro de la pantalla, vemos un rectángulo azul con unas cuadrículas grises, que representa el área de trabajo, así como otras opciones que permiten, mover, modificar y más.

Para poder visualizar y trabajar con nuestros modelos, hay que importarlos al programa. Tenemos 2 opciones para hacer esto. La forma más sencilla es arrastrar el modelo al programa, otra opción es la opción abrir archivo (esta es la adecuada para modelos con varias piezas). Si no tenemos el programa abierto, haciendo doble clic sobre el archivo que queramos de nuestra librería (Recomendable si es un solo objeto), se nos abrirá el programa con el modelo, ya que Chitubox hace que los formatos 3D que tengamos, añadan la extensión del programa. Podremos observar esta compatibilidad al ver que el archivo tiene vista previa del objeto y aparece con el logo de Chitubox como icono. Cuando el archivo lo hemos preparado y está listo para la impresora, nos aparecerá con un icono a modo de foto del modelo en color gris claro, con los soportes y en una esquina, el logo de Chitubox. Esto nos facilita mucho poder ver como es el modelo sin abrirlo y si ya está preparado para imprimir. Recomiendo tener la vista de “iconos muy grandes” a la hora de ver los archivos para facilitarnos las cosas.


2.5.2.B- Soportes e islas


Esta pestaña nos ofrece crear y modificar los soportes que sostendrán el modelo, así como la opción de crear una base que unifique la de todos los soportes que se llama balsa. Y diréis, ¿por qué no imprimir la figura de pie sin soportes y ya está? Aquí viene lo complicado de los soportes. Sabemos que la resina es líquida, densa. Cada vez que se imprime una capa, la plataforma sube unos milímetros y luego vuelve a bajar. Durante este proceso, existe un fenómeno al que llamamos succión, y esto es un problema muy importante, ya que, si no tratamos de minimizar este efecto, corremos la mala suerte de que se despegue la pieza de la plataforma y falle todo. Por eso, junto con el ángulo en el que colocamos la pieza, más la aplicación de soportes, lo que tratamos de hacer es que el área de cada capa (al menos al principio de la impresión) sea lo suficientemente pequeña para minimizar ese efecto succión. Otra razón de los soportes, es la de sostener capas que no tienen sustento por la propia figura en el inicio de impresión de esa parte. A estas capas se las llaman islas, y si no les añadimos soporte, nos puede suceder desde que esa capa no se imprima, dejando una imperfección a modo de hueco en la figura, hasta que fallen el resto de capas y perdamos el modelo. Normalmente el programa, al añadir soportes de forma automática, trata de evitarlas añadiéndoles soporte, pero en ocasiones y salvo que el programa tenga la opción de búsqueda de islas, o que nosotros las busquemos capa por capa añadiéndoles soporte de forma manual, no evitaremos el problema de forma automática, (la versión de pago de Chitubox si tiene detección de islas). Existen otros programas gratuitos como (Lychee Slicer y Photon File Validator) que si incorporan esta opción.




Lychee Slicer es la opción más cómoda por su proceso automático, la contra es que, puede que no garantice solucionar “todos” los problemas, aunque si que es verdad que es capaz de solucionar muchísimo.



Photon File Validator ya verás que es muy quisquilloso, indicándote todos los errores, aunque sean de un pixel. Los más grandes, aparecen como un gran punto rojo, muy grueso. Estos son los más importantes.

Los píxeles sueltos los podrás reparar con el Validator con la función Fix. Las islas sin soportes debes arreglarlas tu con Chitubox colocando soportes a mano.
Si todo está correcto y Validator no detecta grandes errores, o incluso puede que no existan, ¡pues todas las capas se verán en verde!


En esta imagen, vemos la pantalla final en el que el programa realiza el laminado de la pieza lista para guardar. Aquí es dónde veremos mejor si existen islas, anotando las capas en las que las detectemos y volviendo a la opción de soportes, poder corregirlo añadiéndolos a mano.

Esta página también nos informa de los parámetros de exposición, distancia de elevación de la pieza respecto a la plataforma, el volumen de resina que necesita, el peso, precio del material usado y el tiempo que va a tardar en imprimir.

2.5.2.C- Ahuecado de la pieza y agujeros

Esta función es muy interesante, ya que nos permite ahorrar en cuanto a la cantidad de resina que necesita la pieza, así como el peso (importante a la hora de configurar y añadir los soportes y el efecto succión). Se nos ofrecen varias opciones: Ahuecado completo y ahuecado con maya interna. Ambas opciones nos permiten seleccionar el grosor de la pared y el relleno o no. Al hacer uso del ahuecado, es muy conveniente realizar un agujero a la pieza para evitar que quede resina líquida en el interior, drenándola de vuelta al tanque. El agujero que realicemos nos da la opción de imprimir esa parte en positivo que usaremos posteriormente a modo de tapón y ocultar el agujero.



2.5.2.D- Exportar archivo

Una vez la figura está orientada, con los soportes y las islas arregladas, ahuecada y con agujeros de drenaje, pulsamos la opción SLICE y al terminar, le damos a guardar. Se nos permitirá elegir dónde (recomiendo que se haga siempre en el pc y no directo al USB, porque puede haber algún error y al imprimir fallar por estar el archivo corrupto) y nos saldrá un archivo con la extensión cbddlp. Con el pendrive puesto en el puerto USB de la impresora, en la opción de imprimir, nos aparecerán todos los archivos preparados posteriormente.


2.6 Tutoriales


1- Tutorial Calibrado de la bandeja

Aquí aprenderemos a calibrar la impresora de una forma rápida, sencilla y que apenas nos llevará un par de minutos.
Para ello necesitamos: Un folio y la herramienta llave en forma de L.

Con la impresora encendida y bandeja colocada en el eje Z, aflojamos las dos tuercas (una en la parte frontal y la otra en el lateral derecho). Veremos que la bandeja ahora puede rotar y en cuanto a la presión en el eje Z, amortigua, evitando que, al entrar en contacto con la pantalla, se adapte y no la parta.

Ahora, colocamos la mitad de un folio encima de la pantalla sin el tanque de la resina.

En la pantalla de la impresora, presionamos sobre el icono de las dos herramientas que pone “Tool”, seguimos con el icono que pone “Manual” y bajamos la bandeja hasta el punto cero, presionando el icono con la plataforma colocado encima del que tiene un círculo rojo con un cuadrado dentro. Ahora veremos cómo baja la plataforma hasta tocar el folio realizando unos pitidos. Una vez la plataforma queda fija, con la llave en L y sujetando la plataforma con una mano, apretamos las dos tuercas para que quede todo fijo, comenzando por la frontal y luego la del lateral derecho. Al terminar, pulsamos el botón que pone “10mm” y el de la “flecha hacia arriba” 10 veces, para elevar la plataforma lo suficiente como para poner el tanque de la resina, retiramos el folio y fijamos el tanque con los dos tornillos. ¡Listo! Ya podemos comenzar a imprimir.


2- Tutorial para bajar de peso archivos de nuestros modelos 3D

Muchas veces veremos que los archivos de nuestros modelos 3D pesan mucho, llegando incluso a superar 1 giga.
Con el programa Meshmixer, que es gratuito, podremos bajar de peso los archivos mediante una herramienta que lo que hace es reducir el número de triángulos que forman la figura.
Hay que decir, que siendo sensatos, podremos bajar peso al archivo manteniendo la calidad. Si nos pasamos en el tanto por ciento en la reducción de triángulos, reduciremos muchísimo el pero pero también la calidad de la figura.

Tras abrir el programa, añadimos la figura desde la pestaña "import".
Con la pestaña "select" marcada, hacemos doble click sobre la figura hasta que quede entera de color naranja (podemos pintar a mano las partes que queden grises para seleccionar todo).
En la misma pestaña de "select", vamos a la opción "edit" y luego "reduce". Tras un corte tiempo, nos aparecerá una pestaña en la que modificaremos "percentage", que aparece por defecto al 50%. Ahora es donde hay que ir haciendo pruebas subiendo poco a poco el porcentaje para que nos quede una proporción calidad - reducción de peso adecuada.
Cuando tengamos claro el tanto por ciento, le damos a "acept" y a "export", eligiendo preferiblemente exportar el archivo en formato .stl.

3- Tutorial Imprimir con varios colores en una impresión


¿Es posible imprimir un modelo en varios colores? La respuesta es sí. Con paciencia, mucha o dispones de unos cuantos tanques de resina con los colores preparados, así como que tendremos que estar pendientes de gran parte del proceso de impresión.

Lo primero que tenemos que hacer, es preparar nuestro modelo en nuestro Slicer favorito. Cuando el modelo esté listo para laminar, aquí es donde tenemos que seleccionar las partes con cada color. Para ello, primero tratamos de descartar lo máximo posible la parte de las capas de soporte. Anotamos el número de capa de comiendo del primer color y la capa donde queramos que termine. Por ejemplo: capa 20 a 100 en rojo – 101 a 200 en azul, 201 a 300 amarillo, así las capas que queramos.

Ahora llega la parte tediosa. Usando el ejemplo anterior, cuando llegamos a la capa 100, pausamos la impresión cuando la bandeja esté en la parte más alta y cambiamos el tanque con el color deseado. Cuando esté colocado, volvemos a activar la impresión comenzando a imprimir en otro color hasta la capa 200. Así continuamos el proceso de pausado y cambio de color hasta terminar la impresión. Hay que destacar también que esta forma de imprimir “no es posible en cualquier impresora”, porque cada vez que pausamos la impresión, hay que elevar la plataforma para poder hacer el cambio del tanque de resina y retomar la impresión auto nivelándose para recuperar la capa.

Otra manera para realizar este tipo de impresión mucho más sencilla y sin problema de que la impresora lo permita o no pausar la impresión, es llenar el tanque con poca resina e ir rellenándola con diferentes colores en tandas, siempre echando poco y apurando la resina que queda en el tanque. Al realizarlo de esta forma, no tendremos que pausar la impresión y el resultado final será con un degradado de colores entre capas, un efecto curioso y muy chulo.

Cabe destacar que hacer esto, contaminará todos los tanques que utilicemos con los diferentes colores, ya que, entre cambios, tanto la pieza como la plataforma está impregnada de la resina anterior.



2.7 Mejoras y modificaciones para la impresora


1. Cristal protector de la zona de proyección y marco anti-filtrado


Para evitar problemas con la pantalla LCD, como arañazos, golpes e incluso que se nos filtre resina al interior, tenemos las opciones de incorporar una lámina de cristal templado como las que utilizamos para proteger las pantallas de nuestros móviles.



Para evitar que el filtrado de la resina por la zona de la pantalla, cause problemas internos en nuestra impresora, existen unos marcos que se pegan, tapando la junta entre la impresora y la pantalla.
También puedes hacer un marco con cinta adhesiva, pero no es la opción más adecuada.

2. Expulsión de gases


Sabemos que la resina emite unos vapores que son tóxicos para nuestra salud. Hay modelos de impresoras que incorporan un sistema de filtrado de aire, que ayuda a minimizar esa toxicidad, así como también el mal olor. Una forma sencilla y económica, en el caso de que nuestra impresora carezca de filtrado de aire, es utilizar el Mini Purificador de Aire con Filtro de Carbón Activado que nos ofrece la marca Elegoo. El kit trae 2, es económico (Ronda los 20€) y son fáciles de colocar en el interior de la impresora. Viene con un bloque de carbón activado que se puede usar durante 3 a 6 meses. El carbono puede reemplazarse y hay que comprarlo por separado.

Funciona con una batería de 2000 mAh, ofreciendo una autonomía continua de unas 24 horas una vez que está completamente cargada a través del adaptador de corriente incluido.


3. Mejora de la bandeja de impresión


En ocasiones, las piezas se pegan a la plataforma, y si éstas son delicadas, al tratar de quitarlas con la espátula metálica, podemos dañarlas. También puede que, en alguna ocasión, al formarse las capas bases, no se adhieran correctamente a la superficie de la plataforma, una parte se doble, o se pierda completamente la impresión. Para este problema, hay dos soluciones: Lijar la superficie de la plataforma con un grano fino, para así crear una capa con mayor adherencia, o utilizar una chapa de acero que se pega a la plataforma mediante un imán, facilitando muchísimo el despegar las piezas.

El pack de esta chapa de acero, trae un imán del mismo tamaño que la chapa. Para colocarlo, limpiamos lo mejor posible la plataforma con alcohol, podemos lijarla con una lija fina para favorecer la adherencia del adhesivo que trae el imán, que es como una pegatina. Tratad de centrarla bien, porque el adhesivo es muy fuerte y como nos quede mal, corregirlo es muy complicado. Una vez que el imán está colocado en la plataforma, ya podemos colocar la plancha de acero de forma muy sencilla. Para finalizar, realizamos un calibrado de la plataforma, ya que varía el grosor un poco, y si no recalibramos, la presión que causaría al ir al inicio de la impresión, puede partir la pantalla LCD. Otra comprobación importante que debemos hacer, es al colocar el tanque de resina, desde la página de calibrado, hay que comprobar si la plataforma al bajar, pueda rozar la chapa en las paredes del tanque, entonces una vez que la plataforma esté cerca del tanque, iremos bajando de mm en mm y observando si hay roce o sonidos de fricción. Si todo va bien, ya tenemos todo listo para imprimir con nuestra mejora.

4. Mejora de temperatura. Creación de calefactor


Una cosa que tuve que aprender por las malas y que me dio muchos quebraderos de cabeza, es que a la resina no le gusta el frio. En invierno, intentaba imprimir y no me salía nada, solo pequeñas planchitas de resina pegadas al FEP o en la plataforma. Tras pruebas de calibrado y revisiones de la impresora y ver que el problema persistía, me informé, y así fue cuando me di cuenta de que la temperatura de la resina es importante, ya que con el calor se vuelve menos densa y el efecto succión, así como otros problemas, se minimizan a un estándar. ¿La solución para todas las estaciones del año? Un calefactor que mantenga una temperatura estable de entre 25-30ºC. Existen impresoras con calefactor integrado (caras), y calefactores ya montados para algunos modelos de impresora. Lo que propongo es que fabriques el tuyo de una forma sencilla y económica.


Necesitamos:




Tutorial


Lo primero que vamos a hacer es preparar la fuente de alimentación. Aquí tenemos 2 opciones: Adaptarla solo para este proyecto, o prepararla para tener conexiones con diferentes voltajes.

1.- Desmontamos la carcasa de la fuente de alimentación.

2.- Ahora, iremos separando los diferentes cables agrupándolos por colores teniendo:


Amarillos: +12v x3 cables
Negros: - x3 cables
Rojos: +5v x3 cables
Azul: -12v x1 cable
Verde x1 junto con x1 negro = encendido de la fuente de alimentación.


El resto de cables, los cortamos con lo más cerca posible de la placa, así evitar que puedan tocar en alguna parte. Si no nos fiamos, podemos cubrirlos usando una pistola de silicona caliente para aislarlos mejor.

3.- Tenemos 2 opciones: si la fuente tiene interruptor, soldamos el cable verde y el negro haciendo un puente con el que se encenderá con el interruptor de la fuente.

Si no tiene interruptor, podemos soldar el cable verde al + y el negro al -, de un interruptor que vayamos a utilizar.

4.- Cogemos cada grupo de 3 cables y los soldamos juntos para posteriormente meter cada grupo en un hueco de una regleta.


5.- Diagrama de conexiones entre componentes.
Ahora viene lo complicado, que es unir cables y conectarlos en los lugares adecuados.



Para el calentador, necesitamos +12v a 22A que es el amperaje que tiene el modelo de mi fuente de alimentación.
Cogemos el cable amarillo de la fuente de alimentación y lo soldamos con el cable delgado rojo del calentador (parte del ventilador), y a otro cable grueso rojo. Llamaremos a esto “Parte + A”
Ahora cogemos el cable negro de la fuente de alimentación y lo soldamos con el cable delgado negro del calentador (parte del ventilador), y a otro cable grueso negro. Llamaremos a esto “Parte - A”

Ahora cogemos el cable grueso negro central del calefactor y lo introducimos en la clavija S2 del Control de temperatura y termostato.
De la parte del calefactor, vemos que hay 2 cables gruesos que se unen en uno y que pasa a ser de color rojo. Soldamos ese cable al “Parte + A” y lo conectamos en el VCC (+12v).
Para finalizar, nos queda soldar la “Parte - A” a un pequeño cable que conectaremos un extremo a -GND y el otro a S1 a modo de puente en el control de temperatura y termostato.
Perfecto, ya hemos terminado y debería quedarte parecido al de la foto.

Ahora con cuidado, lo introducimos en nuestra impresora y una vez encendido, lo configuramos para que tenga una temperatura estable de entre 25 a 30ºC. No volverás a tener problemas si hace frio.

5. Modificación de código para desactivar el ventilador


Cuando encendemos la impresora, automáticamente los ventiladores que refrigeran los leds y la placa se encienden, y se hace molesto el ruido que generan mientras preparas la impresión y cuando termina, así como los pitidos que hace en algunos momentos. Menos mal que gracias a la gente de la comunidad Elegoo y mediante la modificación del código de la impresora, podemos deshabilitar estas molestias.

¿Cómo lo hacemos?
La impresora tiene un archivo con parámetros de configuración y más cosas. Éste archivo de código, lo encontramos en el pendrive dónde copiamos los archivos de los modelos preparados para imprimir. El archivo en cuestión se llama “Machine parameters.gcode”. Utilizando un editor de texto como el bloc de notas, podremos ver y modificar parámetros de la impresora y una vez completemos esos cambios, tendremos que introducir el pendrive en la impresora y ejecutar el archivo desde ésta, para que los cambios se hagan efectivos. Ahora veremos como realizar estad dos modificaciones.

Modificación de desactivado de ventiladores:

A continuación, veremos la parte el código para esta función y las opciones que nos ofrece, así como en qué línea tenemos que cambiar el parámetro.
Opción 1: Mantiene los ventiladores encendidos siempre.
Opción 2: Activa los ventiladores solo durante la impresión, permaneciendo apagados mientras no imprime.
Por defecto, en la línea M8030 por defecto, nos aparece así “M8030 I-1”. Entonces cambiando el 1 por un 2 “M8030 I-2” conseguiremos lo buscado.


Tabla de código

2.8 Reparaciones



1.- Revisión y cambio de FEP


Para empezar, tenemos que saber que es el FEP. El FEP es una lámina transparente que va colocada en la base del tanque de la resina y que permite el paso de la luz ultravioleta hasta la plataforma a medida que realiza las capas dentro del tanque.

Con el tiempo, la lámina del FEP se deteriora por varias causas como: fallos en la impresión en los que la pieza se pega al FEP, deterioro al limpiar el tanque causado por el alcohol, rascazos causados por el uso de la espátula de plástico al despegar piezas adheridas al FEP, etc. Por eso, es recomendable que, tras finalizar la limpieza del tanque, hagamos un chequeo de la lámina. Si observamos deformaciones, rascazos profundos, zonas nubladas, agujeros o cualquier cosa importante que pueda afectar a la calidad de impresión. De ser así, tendremos que proceder a cambiar el FEP por uno nuevo.

El proceso es relativamente sencillo, solo necesitamos de las herramientas adecuadas y paciencia. Nos llevará unos 20 minutos. Necesitaremos las llaves que trae nuestra máquina, un Cutter bien afilado y papel de cocina o servilletas desechable. Recomiendo que cada tipo de tornillo los metas en alguna cajita o algo para no perderlos y tener todo ordenado. Este tutorial nos vale para cualquier modelo de impresora de este tipo, variando poco en cuanto a diferencias entre los tanques de resina, pudiendo tener otros tipos de tornillos y sujeción del FEP. Para este tutorial, se utilizará como modelo la Elegoo Mars.

Comenzamos:


1. Colocamos el tanque boca abajo para acceder a los tornillos. Con la llave allen de 2,5mm, quitamos los 10 tornillos y los apartamos en una cajita. Ahora sin miedo, quitamos el marco del FEP y le
damos la vuelta para que queden visibles los tornillos. Los quitamos con la llave allen de 2mm siendo 24 tornillos en total.



2. Ahora separamos los dos marcos y ya nos permite quitar la lámina.


3. En el centro del manco inferior, colocamos un trozo de almohadilla o de papel de cocina doblado que separe el FEP nuevo de la mesa. Colocamos el FEP centrado en el marco y ponemos la otra parte del marco encima de la primera. Cogemos los tornillos y la llave allen de 2mm y atornillamos los 4 primeros de las esquinas en equis y después el resto ya sin problemas de orden. No os preocupéis por que la lámina no quede tensa en el marco, esto se soluciona después.


4. Damos la vuelta al marco y lo colocamos en el tanque. Colocamos los tornillos con la llave allen de 2,5mm y colocamos primero los del centro del marco que hay en los lados cortos y después el resto sin apretarlos del todo. Vemos que según vayamos apretando los tornillos, la lámina se va tensando poco a poco. Cuando hayamos terminado, el FEP tiene que estar tenso y dando un toquecito con el dedo ha de sonar como un tambor.


5. Con el cutter, recortamos el FEP sobrante por todo el perímetro.

6. Para asegurarnos de que nuestro trabajo es correcto, revisando la estanqueidad. Ponemos el tanque sobre un papel y lo llenamos con un poco de agua (no hace falta llenarlo hasta arriba, con que cubra toda la lámina llega). Lo dejamos unos 15 minutos y comprobamos que no existen fugas que hayan mojado el papel.
¡Perfecto, ya tenemos nuestro nuevo FEP listo para imprimir!

2.- Revisión de pantalla LCD y cambio de ésta


La pantalla de nuestras impresoras, tiene un tiempo de vida hasta que empiece a tener fallos que repercutirán en la calidad de impresión. Estos fallos en ocasiones aparecen como “manchas oscuras” que representan zonas en las que la luz ultravioleta no es visible, impidiendo el curado de las capas que estén dentro de esas áreas oscuras. Otro problema puede ser filtrado de resina por la ranura del marco, que manche y dañe la pantalla, o golpes, rascazos y demás. Cuando esto pasa, no nos queda otra opción que sustituir la pantalla LCD por una nueva, pero tranquilos, el recambio no es caro y el proceso es sencillo para el tipo de reparación del que se trata.

Para hacer el diagnóstico de la pantalla, colocamos un folio sobre ella y en las opciones de la impresora nos vamos a tool, luego a exposure y finalmente presionamos next, para que nos salga en la pantalla un rectángulo iluminado con luz UV. Si no vemos nada raro como rayas, manchas y demás, la pantalla está correcta, si aparecen errores, la sustituiremos.
Para la reparación, es importante saber el modelo de placa que lleva la impresora, para así buscar la pantalla adecuada. Los modelos antiguos de LCD de Elegoo (modelo 03) tienen la característica de que el cable flex y el conector son diferentes a los modelos nuevos (modelo 04).

¡¡¡IMPORTANTE!!!
Si tienes una versión del LCD 03 de otro fabricante, solo será compatible con la versión de la placa A. No la instales en las versiones de placa B y C porque quemarás la placa.


Aclaradas todas las dudas, vamos a proceder con la reparación.

1. Retiramos los tornillos de la carcasa frontal y con cuidado, la sacamos, mostrando el cable que une la pantalla táctil a la placa. Desconectamos el cable de la parte de la pantalla táctil.


2. Retiramos los tornillos de la carcasa trasera y la sacamos para tener acceso a las partes internas.

3. Si nuestro modelo de placa es el A, tendremos que quitar los tornillos de ésta para así poder acceder al conector de la pantalla LCD mejor. En los modelos B y C no hace falta ya que el conector es accesible.

4. Para los 3 modelos de placa A, B, C, quitamos la cinta que cubre el conector de la pantalla en la placa y lo desenchufamos.

5. Con el Cutter y con cuidado, metemos la hoja bajo la ranura del marco de la pantalla y la vamos levantando poco a poco hasta que se pueda retirar de la impresora.


6. Antes de poner la nueva pantalla, si tenemos que hacer uso del MIPI, es el momento de conectarlo a la pantalla. Con la pantalla con el cable hacia abajo, conectamos el MIPI de forma que nos quede como una L y con la cinta aislante, fijamos la unión.

7. Si la cinta del marco donde se coloca la pantalla LCD no tiene suficiente adherencia, la retiramos y colocamos cinta nueva.

8. Colocamos la pantalla nueva, de forma que el cable esté a la izquierda, metiéndolo por la ranura que hay entre el proyector y el marco. La presionamos bien por todo el perímetro para que quede pegada.

9. Conectamos en el caso A, el MIPI a la placa y fijamos la conexión con cinta. En los casos B y C, se conecta la pantalla directamente sin el MIPI y se fija la conexión con cinta.

10. Para los otros tipos de placas.


11. Colocamos la parte de atrás de la carcasa y atornillamos los 4 tornillos.

12. Antes de colocar la carcasa frontal, conectamos el cable que va a la pantalla táctil y fijamos con cinta. Ahora ya podemos poner la carcasa y atornillarla.

13. Para finalizar, encendemos la impresora y comprobamos que la pantalla funciona correctamente y sin errores.

3. Postprocesado de las piezas impresas

Para que nuestras piezas impresas queden perfectas después de imprimir, os vamos a dar una serie de consejos.



Siempre usa protecciones cuando uses la impresora.

Retira los soportes con cuidado. Usa los alicate de corte si es preciso.

Cuando saques la figura de la plataforma, métela en una cubeta con alcohol o en el limpiador por ultrasonidos hasta que la resina líquida pegada a la pieza desaparezca.

Limpia la figura con agua y jabón y sécala con papel de cocina.

Ahora será necesario que cure la resina para que termine de solidificarse. Puedes hacerlo dejándola al sol 10 0 20 minutos, o utilizando una caja forrada con papel de aluminio y utilizando luz ultravioleta, que con 5 a 10 minutos será suficiente.




FIN DE LA GUIA

Gracias a todos, espero que os guste. Ha sido muy laborioso y un poco tedio, ya que me he topado con problemas importantes con los que no contaba al subir el artículo y me ha hecho perder muchísimo tiempo porque al tener todo listo para publicarlo, me saltó un error de que sobrepasé los 50000 caracteres por mucho. No sabía como hacer, quizás he subido el post de forma incorrecta. Si es así, por favor, que algún administrador me eche una mano si puede.

Gracias

David

“Artículo publicado para el concurso de redacción de Geeknetic”

Está todo correcto. Se permiten los post contiguos y tomamos todos estos posts como una única guía, no tienes por qué preocuparte.

Un saludo.

Muchas gracias M-K-L

Un saludo y buenas noches ;)

Lo único que veo que te falta es indicar que es un artículo para el concurso al final de la guía, tal como indicamos:

Cuando puedas añádelo al final de tu último post de la guía si no te importa.

Un saludo.